A importância estratégica das decisões de layout

A importância estratégica das decisões de layout

O arranjo físico (ou layout ) é uma das principais decisões que determinam a eficiência de longo prazo das operações. Ele tem numerosas implicações estratégicas por estabelecer as prioridades competitivas da organização em relação à capacidade, aos processos, à flexibilidade e ao custo, assim como à qualidade do local de trabalho, ao contato com o cliente e à imagem. Um arranjo físico eficaz pode ajudar uma organização a conseguir uma vantagem estratégica que proporcione diferenciação, baixo custo ou resposta.

Em qualquer situação, o projeto de arranjo físico deve procurar conseguir o seguinte:

1. Maior utilização do espaço, equipamentos e pessoas.
2. Melhor fluxo de informações, materiais ou pessoas.
3. Melhor moral dos empregados e condições de trabalho mais seguras.
4. Melhor interação com os consumidores e clientes.
5. Flexibilidade (qualquer que seja o arranjo físico atual, será preciso modificá-lo).

A necessidade de se fazer um planejamento do arranjo físico surge tanto durante o projeto de novas instalações como quando se reformulam projetos de instalações pré-existentes. Os motivos mais comuns para reformulação de projetos de arranjo físico são os seguintes:

1. A ineficiência das operações.
2. Acidentes, ou riscos à integridade física e à segurança.
3. Mudanças no projeto de produtos ou serviços.
4. Introdução de novos produtos ou serviços.
5. Mudanças no volume de produção, ou no mix de produção.
6. Mudanças nos métodos ou no equipamento.
7. Mudanças em requisitos ambientais, ou outros de ordem legal.
8. Problemas relacionados com o moral do pessoal.

Tipos básicos de arranjo físico

Arranjo físico por produto

Os arranjos físicos por produtos são utilizados para se obter um fluxo suave e veloz dos bens ou clientes cujo trânsito pelo sistema ocorre em grande escala. Isto se torna possível por meio de bens ou serviços altamente padronizados, que demandam operações de processamento também altamente padronizadas (repetitivas). Neste tipo de arranjo físico, o trabalho é dividido em uma série de tarefas padronizadas, permitindo a especialização da mão-de-obra e do equipamento. Os grandes volumes processados por esses sistemas geralmente fazem com que seja economicamente viável investirem-se somas substanciais nos equipamentos e no projeto de trabalho. Pelo fato de estarem envolvidos poucos itens muito semelhantes, ou então apenas um, torna-se viável configurar o arranjo físico para corresponder a requisitos de processamento tecnológico para produto ou serviço.

As principais vantagens deste tipo de arranjo físico são:

1. Uma maior velocidade de produção.
2. Custos unitários menores, devido ao volume elevado; o alto custo do equipamento especial é diluído entre muitas unidades.
3. Por ser a mão-de-obra especializada, os custos e o tempo de treinamento são mais reduzidos, e a amplitude de controle da supervisão é maior (menor número de supervisores)
4. Baixo custo unitário de movimentação de materiais; a movimentação dos materiais é simplificada porque as unidades obedecem à mesma seqüência de operações.
5. Um alto grau de utilização de mão-de-obra e do equipamento.
6. O roteiro e a programação são estabelecidos no projeto inicial do sistema.
7. As funções de contabilidade, compras e controle de estoque são relativamente rotineiras.

As principais desvantagens deste tipo de arranjo físico são:

1. A divisão intensiva do trabalho geralmente cria funções monótonas, repetitivas que dão poucas oportunidades para o avanço profissional e podem levar a problemas de moral baixa e a repetidas manifestações de estresse.
2. Trabalhadores não-especializados podem demonstrar pouco interesse na conservação do equipamento ou na qualidade da produção.
3. O sistema é pouco flexível em respostas a mudanças no volume de produção ou a mudanças no projeto do produto ou processo.
4. O sistema é altamente suscetível a paralisações causadas por falhas no equipamento ou por absenteísmo excessivo.
5. A manutenção preventiva, a capacidade de execução rápida de reparos e os estoques de peças de reposição constituem uma despesa necessária.
6. A aplicação de planos de incentivos atrelados à produção individual é impraticável, uma vez que causaria variações na produção individual dos trabalhadores, afetando adversamente a suavidade do fluxo de trabalho através do sistema.

Exemplos de arranjo físico por produto:

        Linha de restaurante self-service;

        Linha de montagem;

        Linha de lavagem de carros.

Arranjo físico por processo

Os arranjos físicos por processo são projetados para processar itens ou fornecer serviços que envolvam uma variedade de requisitos de processamento. Este tipo de arranjo físico resulta em departamentos ou outros agrupamentos funcionais nos quais são executadas espécies de atividades semelhantes. Os itens são movidos em lotes para os departamentos, em uma seqüência ditada por considerações de ordem técnica. Produtos diferentes podem apresentar requisitos e seqüência de operação bastante diferente. A utilização de máquinas de uso geral fornece a flexibilidade necessária quando é preciso lidar com uma ampla faixa de requisitos de processamento. Os trabalhadores que operam os equipamentos são geralmente especializados ou semi-especializados.

Em um arranjo físico por processo, pelo fato de o equipamento estar disposto segundo o tipo de equipamento, e não segundo a seqüência de processamento, o sistema torna-se muito menos vulnerável a falhas mecânicas ou a absenteísmo.

As vantagens deste tipo de arranjo físico são:

1. Os sistemas podem atender uma variedade de requisitos de processamento.
2. Os sistemas não são muito vulneráveis a falhas de equipamento.
3. Os equipamentos de uso geral têm normalmente um custo mais baixo do que os equipamentos de uso especial, além de manutenção mais simples e barata.
4. Possibilidade de utilizar sistemas de incentivo individual.

As desvantagens deste tipo de arranjo físico são:

1. O custo dos estoques em processamento pode ser alto se no sistema de fabricação for utilizado o processamento em lotes.
2. A definição de roteiros e a programação tendem a ser mais complexos.
3. O grau de utilização do equipamento é baixo.
4. A movimentação de materiais é lenta e ineficiente, sendo mais dispendiosa por unidade movimentada do que nos arranjos físicos por produtos.
5. A complexidade dos cargos reduz a amplitude de supervisão e resultam em custos de supervisão mais altos.
6. É necessária atenção especial para cada produto ou cliente, e os volumes mais baixos resultam em custos unitários mais altos do que com arranjos físicos por produto.
7. As funções de contabilidade, controle de estoques e compras são muito mais exigidas.

Os exemplos de arranjo físico por processo são:

        hospitais;

        bancos;

        universidades;

        supermercado;

        empresa metalúrgica.

Arranjo físico de posição fixa

Nos arranjos de posição fixa, o item trabalhado permanece estacionário, e os trabalhadores, materiais e o equipamento são deslocados conforme a necessidade. Quase sempre, e a natureza do produto: o peso, as dimensões, a forma, ou alguns outros fatores fazem com que a seja inconveniente ou extremamente difícil a movimentação do produto. Devido a numerosas atividades diversificadas que são executadas em grandes projetos, e devido à amplitude da faixa de habilidades requeridas, os esforços especiais são necessários para coordenar as atividades, e a amplitude do controle pode ser bastante estreita. Por esses motivos, os custos administrativos são muito mais elevados do que seriam sob outra condição de arranjo físico. Nesses casos, a movimentação pode ser um aspecto importante ou não.

Os exemplos de arranjo físico de posição fixa são:

        construção de estradas;

        atividades de agropecuária;

        perfuração de poços de petróleo;

        UTI de um hospital.

Arranjo físico híbrido

Os três tipos básicos de arranjo físico são modelos ideais, que podem ser alterados para satisfazer as necessidades de determinada situação. Não é difícil encontrar arranjos físicos que representam alguma combinação desses tipos puros de arranjo físico.

Os arranjos físicos por processo e por produto representam duas extremidades de um amplo espectro de possibilidades que vai desde o processamento de pequenos lotes até a produção contínua.

De forma ideal, um sistema deveria ser flexível, e ainda assim eficiente, com um baixo custo unitário de produção. A fabricação celular, a tecnologia de grupo e a fabricação flexível representam esforços de deslocamento em direção a este ideal.

Produção celular

Os arranjos de células de trabalho são usados quando o volume justifica um arranjo especial de máquinas e equipamentos. Em um ambiente de produção, a tecnologia de grupo identifica produtos que tem características semelhantes e permite que não apenas um lote específico, mas uma família de lotes seja processada em uma célula específica de trabalho.

A idéia de célula de trabalho é rearranjar pessoas e máquinas que geralmente estão espalhadas por diversos departamentos de processos e colocá-las temporariamente em um pequeno grupo, de modo que elas podem focalizar a produção de um único produto ou de um grupo de produtos relacionados. A célula de trabalho, portanto, é organizada em torno do produto.

As vantagens das células de trabalho são:

1.    Estoque reduzido de produto em processo porque a célula de trabalho é criada para proporcionar um fluxo balanceado de máquina para máquina.

2.    Menos espaço no chão de fábrica porque é necessário menos espaço entre as máquinas para acomodar o estoque de produto em processo.

3.    Estoques de matéria-prima e de produtos acabados reduzidos porque menos produto em processo permite a movimentação mais rápida de materiais na célula de trabalho.

4.    Custo reduzido de mão-de-obra direta por causa da melhor comunicação entre os empregados, do melhor fluxo de material e da melhor programação.

5.    Sentimento intensificado de participação do empregado na organização e no produto porque os empregados aceitam maior responsabilidade sobre a qualidade do produto que está diretamente associada a eles e à sua célula de trabalho.

6.    Maior utilização de equipamentos por causa da melhor programação e do fluxo mais rápido de materiais.

7.    Investimento reduzido em máquinas e equipamentos porque a boa utilização das instalações reduz o número de máquinas e a quantidade de equipamentos e de ferramental.

Os requisitos da produção celular incluem:

1.    Identificação de famílias de produtos, muitas vezes por meio de uso de códigos da tecnologia de grupo ou equivalentes.

2.    Um alto nível de treinamento e flexibilidade por parte dos empregados.

As células de trabalho e as linhas de montagem são por vezes organizadas em forma de U. As instalações com este formato possuem as seguintes vantagens sobre as formas retilíneas: como as tarefas podem ser agrupadas, a inspeção muitas vezes é imediata; são necessários menos trabalhadores; os trabalhadores podem alcançar em espaço maior da área de trabalho; a área de trabalho pode ser mais eficientemente balanceada; e a comunicação é melhorada.

Tecnologia de grupo

Em uma fabricação celular eficaz, é preciso que existam grupos de itens selecionados, que tenham características semelhantes de processamento. O processo de agrupamento é conhecido com tecnologia de grupo, e envolve a identificação de itens que tenham algumas características de projeto ou de fabricação similares, e seu subseqüente agrupamento em família de peças. As características de projeto incluem o tamanho, a forma e a função; as características de fabricação envolvem o tipo e a seqüência das operações requeridas.

Há três métodos principais:

1. A inspeção visual é o método de menor precisão entre os três, mas também o menos dispendioso e o mais simples.
2. O exame dos dados de projeto e produção é o mais preciso, porém consome muito mais tempo; ele talvez seja o método de análise utilizado com maior freqüência.
3. A análise de fluxo de produção tem uma perspectiva de fabricação, e não de projeto. Através de análise, se procura descobrir semelhanças existentes, examinando-se as necessárias seqüências de operações e os roteiros entre máquinas.

Bibliografia básica:

STEVENSON, William J. Administração das operações de produção. Rio de Janeiro: LTC, 2001. HEIZER, Jay H.;RENDER, Barry. Administração de operações. Rio de Janeiro: LTC, 2001. RITZMAN, Larry P..; KRAJEWSKI, Lee J. Administração da produção e operações. São Paulo: Pearson Prentice Hall, 2004.